Firmen, die ihre Produkte hauptsächlich automatisiert herstellen, benutzen Drehgeber. Ein Drehgeber misst Winkel, Geschwindigkeit, Position und Beschleunigung der Mechanik einer Produktionsmaschine. Die gemessenen Daten werden digital an die Elektronik der Maschine weitergegeben. Die Elektronik steuert die Maschine. Die Daten, die der Drehgeber an die Elektronik sendet, werden in elektrische Signale umgewandelt. Es handelt sich um eine Decodierung der gesendeten digitalen Daten, weshalb Drehgeber auch als Encoder bezeichnet werden. Die elektrischen Signale werden von den Zählern, dem Tachometer und der Steuerung der Maschine sowie von einem Industrie-Computer ausgewertet, um die bestmögliche Auslastung der Maschine für die Herstellung verschiedener Produkte zu erreichen. Man unterscheidet zwischen singleturn Drehgebern und multiturn Drehgebern.

Bei einem Drehgeber handelt es sich um einen Sensor, der sehr empfindlich eingestellt ist, um genau zu messen. Die meisten Produzenten setzen Absolut-Drehgeber ein, bei denen die Erfassung der Daten über eine Codierscheibe erfolgt. Der Vorteil eines Absolut-Drehgebers liegt darin, dass er sofort nach seinem Einschalten einsatzbereit ist und die gemessenen Daten direkt sendet. Es muss keine Referenzfahrt mit dem Drehgeber unternommen werden, weil er sofort eindeutige Werte sendet­. Meist erfolgt die Übertragung der Zahlenwerte seriell an das Gerät, das die Daten auswertet. Die serielle Übertragung erfolgt über eine BiSS-Schnittstelle (Bidirektional-Seriell-Synchron-Schnittstelle) oder über eine SSI-Schnittstelle (Synchron-Serielle Schnittstelle). Moderne Drehgeber können aber auch über eine Profibus-Schnittstelle, eine DeviceNet-Schnittstelle, eine CAN-/CANOpen-Bus-Schnittstelle, ein AS-Interface oder über verschiedene Ethernet-Protokolle verfügen. Der Unterschied zwischen den Drehgebern liegt darin, dass ein singleturn Drehgeber immer nur eine Umdrehung auslöst und dann wieder bei Null beginnt, während der multiturn Drehgeber mehrere Umdrehungen auslösen kann.

Bei einem Drehgeber mit nur einer Umdrehung erhält jede Winkelposition einen eindeutigen und codierten Positionswert, der auch bei einem Spannungsausfall erhalten bleibt. Damit das Auswertegerät die absolute Position des Winkels nach mehreren Umdrehungen bestimmen kann, muss die Steuerung die Drehungen mitzählen und beim Ausschalten des Drehgebers speichern. Außerdem darf der Drehgeber nach dem Ausschalten nicht verstellt werden. Ein Drehgeber, der mehrere Umdrehungen auslösen kann, ist in der Lage, durch ein integriertes Getriebe bis zu 16.384 Umdrehungen zu erfassen, das entspricht 14 Bit. Um die absolute Winkelposition zu speichern, werden die Umdrehungen entweder auf mehreren Codierscheiben gespeichert oder in einem elektronischen Zähler mit Stützbatterie.